Obszary zastosowania

 

Używając strumienia czystej wody istnieje możliwość cięcia tekstyliów, elastomerów, włókien, cieńszych tworzyw sztucznych, produktów spożywczych, papieru, tworzyw termoplastycznych itd. z prędkością posuwu (cięcia) do 200 m/min. W technice cięcia czystym strumieniem wody strumień tnący bez dodatku ścierniwa przecina przedmiot obrabiany. Często stosuje się rozwiązania, w których maszyny posiadają wiele głowic tnących. Głowice mogą być zamocowane na jednej lub wielu belkach poprzecznych.

 

Do przecinania kompaktowych oraz twardych materiałów, takich jak np. wszystkie metale, twardy kamień, szkło pancerne, ceramika itd. stosowana jest technika obróbki hydro-ściernej. W celu uzyskania strumienia hydro-ściernego, do wody, w komorze mieszającej w głowicy tnącej dodaje się materiał ścierny. Prędkość strumienia wody w głowicy tnącej wywołuje podciśnienie, które zasysa środek ścierny (garnet) do komory mieszającej, gdzie następuje jego zmieszanie z wodą. Mieszanka hydro-ścierna skupiana jest oraz przyspieszana za pomocą dyszy hydro-ściernej (rurki fokusującej).

 

Cięcie strumieniem wody sprawdza się najlepiej w branżach takich jak:

  • Obróbka metalu/blachy
  • Usługi kamieniarskie/ceramiczne
  • Obróbka szkła
  • Obróbka drewna
  • Przemysł elektromechaniczny
  • Budowa maszyn
  • Budownictwo mieszkaniowe/przemysłowe
  • Wzornictwo/reklama świetlna
  • Budowa kotłów/aparatury
  • Produkcja uszczelek
  • Przemysł samochodowy i dostawczy
  • Kuchnie przemysłowe
  • Przemysł papierniczy/produkcja filtrów
  • Przemysł spożywczy
  • Przemysł tekstylny
  • Przemysł elektroniczny
  • Zakłady usługowe
  • Produkcja jednostkowa i małoseryjna

 

 





Cięcie 2D

Standardowe systemy do cięcia wodą- JETMax HS posiadają 3 sterowane CNC serwo-osie i mogą być używane zarówno do eksploatacji z czystą wodą jak i z wodą z dodatkiem ścierniwa. Różnią się one od siebie jedynie wielkością powierzchni roboczej (patrz systemy do cięcia/standard). W celu uzyskania bardziej wydajnej i ekonomiczniejszej obróbki można wybierać różne opcje dla wszystkich systemów (patrz systemy do cięcia/opcje).
Cięcie wodą za pomocą standardowego systemu JETMax HS jest bardzo proste. Programowanie i sterowanie strumieniem wody odbywa się poprzez łatwy w obsłudze interfejs MS-Windows. Ekran przedstawia powierzchnię roboczą oraz kontury elementów podczas ich obróbki. Na powierzchni roboczej można dowolnie przestawiać kontury, duplikować je oraz wykonywać lustrzane odbicia. Umieszczone części mogą być natychmiast poddane procesowi cięcia z użyciem parametrów adekwatnych do ciętego materiału. Ciśnienie pompy (oraz opcjonalnie) ilość ścierniwa są ustawiane i dobierane bezpośrednio z listy materiałowej zawartej w programie, i automatycznie kontrolowane przez system.



Powstawanie ciśnienia


Istotnym elementem składowym każdego urządzenia do cięcia wodą, oraz cięcia wodno-ściernego jest pompa wysokiego ciśnienia. Sercem każdej pompy jest tzw. wzmacniacz ciśnienia. Ciśnienie oleju wytworzone w hydraulicznej jednostce napędowej zostaje podwyższone do ciśnienia roboczego o wartości do 4150 bar, proporcjonalnie do stosunku powierzchni tłoka niskiego ciśnienia po stronie olejowej do tłoka wysokiego ciśnienia po stronie wodnej. Zabudowany tłumik pulsacji o objętości do 2,5 l redukuje wahania ciśnienia do minimum oraz umożliwia tym samym osiągnięcie stałego ciśnienia strumienia wody na wyjściu dyszy i chroni cały system wysokiego ciśnienia. Informacje techniczne dotyczące pomp wysokiego ciśnienia znajdą Państwo w zakładce "Produkty/Pompy wysokiego ciśnienia".



Generating jets

Strumień wodno-ścierny, komponenty oraz media do wytworzenia strumienia wodno-ściernego

Jako medium tnące, stosowana jest zmiękczona woda. Jest to rozwiązanie nie tylko ekonomiczne i obojętne chemicznie, ale również woda dysponuje korzystnymi właściwościami przepływu. Zasadniczo w zależności od wymagań dotyczących obróbki można zastosować każdą stabilną ciśnieniowo ciecz. Za ścierniwo służą zasadniczo materiały mineralne, jak piasek kwarcowy, granat oraz korund. Są one bardzo twarde, a dzięki ich krystalicznej strukturze dysponują wieloma ostrymi krawędziami.
Głowica tnąca składa się z załączanego pneumatycznie zaworu wysokiego ciśnienia oraz dyszy wodnej z szafiru lub diamentu o średnicy między 0, 08 mm a 0, 35 mm. Przy obróbce wodno- ściernej stosowana jest dodatkowa komora mieszania oraz rurka skupiająca. Ścierniwo jest zasysane dzięki efektowi Venturiego wytworzonemu przez strumień wody, miesza się z wodą w specjalnej komorze, oraz jest przyspieszane poprzez przenoszenie impulsowe w rurce skupiającej. W rurce skupiającej następuje ponowne ukierunkowanie oraz związanie strumienia. Średnica strumienia określana jest poprzez średnicę rury skupiającej w zakresie od 0,5 do 1,2 mm.
Do cięcia wodno- ściernego zużywa się w zależności od zastosowanej dyszy między 0, 25 a 3, 5 l/min wody oraz w zależności od ciętego materiału, między 50 a 500 g/min ścierniwa. Ścierniwo przechowywane jest w zbiornikach magazynujących w pobliżu maszyny oraz dostarczane jest ciśnieniowo do zbiornika pośredniego znajdującego się bezpośrednio przy systemie prowadzenia głowicy tnącej. Ze zbiornika pośredniego, ścierniwo doprowadzanie jest do głowicy mieszającej za pomocą bezstopniowo regulowanego dozownika. Jest to najbardziej optymalne rozwiązanie dozowania ścierniwa, znaczne zwiększające wydajność cięcia.
Informacje techniczne dotyczące komponentów wysokiego ciśnienia oraz elementów eksploatacyjnych do cięcia strumieniem wody znajdą Państwo w zakładce "Produkty/Komponenty/Zawory, złączki, przewody" lub "Produkty/Komponenty/Elementy eksploatacyjne".



Generating jets

Cięcie wodą ma duże zalety produkcji elementów trójwymiarowych, niezależnie od materiału. Cięcie wodą z lub bez ścierniwa, oferuje bardzo szeroki zakres możliwości: obok prostych krawędzi do zakresu produkcyjnego zaliczają się również krawędzie ukośne, pod spoiny spawane wszystkich rodzajów, fazowania dowolnych form oraz elementy o dużej objętości, a wszystko z najwyższą precyzją. Nawet wysoce wyspecjalizowane zadania cięcia takie, jak okrągłe otwory na całym obwodzie 360 stopni w metalu, można ekonomicznie zrealizować z minimalnym nakładem prac wykańczających.